1、充填不足 [1] 成形品的体积过大 [2] 流道、浇口过小 [3] 喷头温度低 [4] 材料的温度或者射出压力低 [5] 内腔里的流体流动距离过长 [6] 模具温度低了 [7] 射出速度慢了 [8] 材料的供给量过少 [9] 排气不良 2、溢料 [1]锁模力不足 [2]模具不好 [3]模具面的杂质 [4]成形品的投影面积过大 [5]材料的温度过高 [6]材料供给量过剩 [7]射出压力高 处理办法 i)要使用成形能力大的成形机。 ii)使用成形多数个成品的模具时,要关闭内腔。 i)扩展流道或浇口。 ii)放快射出速度。 iii)增强射出压力。 i)喷射空气,以排出冷却的材料。 ii)升高材料的温度。 iii)改用大型喷头。 i)升高材料的温度。 ii)增强射出压力。 iii)添加外部润滑。 i)升高模具温度。 ii)放快射出速度。 iii)增强射出压力。 i)升高材料的温度 i)加快射出速度。 ii)升高材料的温度 i)如属螺桨式装置,增加增塑量;而采用柱塞方式时,则增加从料斗落下的数量。 ii)减少外部润滑,改进螺桨的加工条件 i)放慢射出速度。 ii)在模具上安置排气部位 iii)改变口的位置 i改变成形品的厚度 i)加强锁模力。 ii)降低射出压力。 iii)改用大型成形机。 i)确实调整好连杆。 i)补修导推杆或导钉梢的部位 ii)修正模具安装板。 iii)使用轨距联杆的强度足够的成机 i)确实做好模具面的贴合。 i)除去杂物 i)使用大型成形机。 i)降低材料的温度。 ii)放慢射出速度。 i)调整好供给量。 i)降低射出压力。 ii)降低材料的温度 3气孔 [1] 流道或浇口过小 [2] 成形品的壁厚差大 [3] 材料的温度高 [4] 离浇口的流动距离长 [5] 脱模过早 [6] 模具温度过高 [7] 射出压力低 [8] 冷却时间短 [9] 保压不充分 4 波纹 [1]材料流动不畅 [2]模具温度低 [3]喷头或浇口过小处理办法 i)将流道或浇口扩展。 ii)增强射出压力。 i)尽量使壁厚度要均匀。 ii)要使壁厚差不显著。 i)降低材料的温度。 ii)要改进发生气孔的部位的冷却条件。 i)增强射出压力。 ii)加快射出速度。 iii)在成形品上设置棱或厚层部位。 i)延长冷却时间。 i)降低模具温度或者使冷却均匀。 i)增强射出压力。 i)延长冷却时间。 ii)降低模具温度。 i)延长保压时间。 ii)增强保压压力。 i)升高材料的温度。 ii)升高模具温度。 iii)增强射出压力。 i)设定余料洼坑。 加速射出速度。 i)减少冷却水量或是接上温水。 i)放大喷头或浇口。 ii)升高材料的温度。 5 银条纹 [1]水分或挥发成分 [2]材料的温度过高 [3]模具温度低 [4]排气不良 [5]成形品或模具的设计不良 [6]模具面上的水分或挥发成分 [7]粉状的回收材料 [8]混入夹杂的材料 [9]螺桨的运转不当 6.表面晕暗 [1] 润滑或挥发成分过多 [2]脱模材过多 7 融合线 [1]材料的温度 [2]浇口的设计不当 [3]材料里的挥发成分或脱模剂过多 [4]材料的凝固快 [5]成形品的设计不良 处理办法 i)使材料充分干燥。 ii)使用料斗式装载机。 i)降低材料的温度。 ii)放慢射出速度。 i)升高模具温度。 i)在模具耦合面加上排气用的条缝。 ii)放宽模具与推挺钉梢的间隙。 iii)设置真空排气结构间隙 i)放大浇口或流道。 ii)消除急剧的壁厚差现象。 iii)将耦合部位加圆,防止乱流现象的产生。 i )在直浇口或流道的末端,设置余料洼坑。 i)防止模具被过分冷却。 ii)减少润滑剂或脱模剂。 i)筛选去除粉状物。 i)严格材料的管理。 i)降低旋转数。 ii)升高增塑中的背压。 i)材料要干燥好。 ii)减少润滑剂 。 iii)升高材料的温度。 i)升高模具温度。 i)减少使用量。 i)升高材料的温度。 ii)加速射出速度。 iii)增强射出压力。 i)增强浇口 ii)扩大浇口 iii)更改浇口位置 i材料要干燥好 ii)减少脱模剂 iii)改善内腔里的排除条件 i)升高材料的温度 ii)升高模具温度 iii)增强射出压力 i )加速射出速度 )设置余料洼坑 i)在融合部位设棱 ii)加厚成形品的壁层 8 气泡 [1]浇口或流道过小 [2]射出压力低 [3]过剩的水分 [4]成形品的设计不良 [5]排气不良 9 黑条纹及烧痕 [1]材料过热 [2]成形机不良 [3]模具的设计不良 。浇口小 。排气不良 10.龟裂 [1]射出压力过强 [2]材料的流动不畅 [3]推挺钉在厚层部位 [4]排气不痕 [5]保压的调整不良 [6]热性裂痕大 [7]化学药品的侵蚀 11.离模溢料 [1]浇口的设计不当 [2]射出速度快 [3]材料的温度低 [4]模具温度低 处理办法i)扩大浇口或流道 ii)改为翼片浇口 i)增强射出压力 ii)延长保压时间 i)充分干燥好材料 i)消除壁厚的剧变部位 ii)增强保压时的压力 i)在容易产生捕捉空气的部位设置推挺钉 ii)实行真空排气 i)降低材料的温度 ii)缩短成形周期 iii)使用小型成形机. i )减少螺桨的旋转数 i)消除筒体内的伤痕 ii)消除螺桨的伤痕 iii)修正螺桨的偏心 i)扩大浇口 ii)放慢射出速度 iii)扩大推挺钉与模具的间隙 iii)在模具耦合面加上排气用的条缝 i )采用真空排气法 i)减弱射出压力 i)升高材料的温度 ii)升高模具温度 iii)避免急剧的壁厚变化 i )将边角部分加圆 i)改变推挺钉的位置 ii)将模具分割为三块 i)扩大推挺钉与模具的间隙 ii)将模具分割为三块 iii)采用压缩空气脱模方法 i)减少保压压力 ii)缩短保压时间 iii)使用浇口阀 i )喷头上使用单向阀 i)进行成形品的退火 i)不用侵蚀性溶剂擦拭内腔,洗涤嵌衬 i)修正浇口,使之向料薄方向流去 ii)扩大浇口的断面积 iii)改为翼片浇口 i)减慢射出速度 i)升高材料的温度 i)升高模具温度 12.弯曲 [1]冷却不充分 [2]直浇口的脱模不良 [3]冷却不均匀 [4]射出压力不适宜 [5]浇口位置不适当 [6]模芯偏倚 [7]离浇口的流动距离参差不齐 13 脱模不良 [1]射向压力高 [2]模具温度调整不良 [3]模具的设计不良 ○ 来自模芯的通气不良 ○ 模具的强度不足 14 直浇口的脱模不良 [1]模具的安装不良 [2]直浇口的形状不良 15 材料的叠边不良 [1]料斗的落料不佳 [2]粉碎的回收材料拌入量过多 [3]外部润滑剂过剩 处理办法 i)延长冷却时间 ii)降低模具温度 i)请参阅"直浇口的脱模不良"一节 i)尽量使成形品的壁厚均匀 ii)减少内腔与模蕊温差 iii)缩小棱 i )修正冷却水槽沟 i)调到弯曲最小的压力 i)设置到薄层部位 i)修正模蕊 ii)改为多点浇口 i)改为多点浇口 ii)扩大浇口 i)减弱射出压力。 ii)降低材料的温度 iii)降低模具温度。 i)升高内腔一侧的模具温度,降低模蕊一侧的温度。 i)扩大推挺钉与模具的间隙。 ii)使用脱模剂。 iii)实行压缩空气脱模。 i)降低射出压力。 ii)改造模具。 i)消除喷孔与直浇口孔的误差。 i)扩大直浇口。 ii)扩大直浇口的锥形角度。 ii直浇口基层部位大时,要使冷却灵敏。i) i )在喷头与直浇口推杆之间插入热板。 i)为料斗配上震荡器螺桨滤清器。 ii)增多外部润滑剂。 i)同上。 ii)筛选粉状物。 i)减少润滑剂的数量。 ii)采用二轴螺桨式射出成形机。 |